Giel Klinkers, Director de Marketing y Ventas de GBC para Soluciones de Acabado para Impresión Digital12/03/2008

Cuando se recibe un estampado imperfecto procedente de un plastificador, casi siempre se le considera el directo responsable. Sin embargo, sólo en ciertas ocasiones el motivo es justificado, existen muchas otras razones que explican por qué el acabado no produce siempre los resultados esperados. Este artículo examina problemas comunes que pueden hacer del mejor plastificador su peor enemigo, en vez de considerarlo como un aliado para sus exigencias de acabado. Siguiendo estos consejos prácticos puede transformar todos sus trabajos en un éxito.

Se trate de libros, catálogos, tapas, informes anuales o postales, las características ópticas y táctiles de un producto impreso pueden ser resaltadas con la plastificación, dando lugar a un mayor valor añadido del mismo. En muchos casos la plastificación mejora los colores, y resalta y protege la impresión, aumentando su durabilidad.

El acabado interviene al final del proceso de impresión. Antes de que un póster o un expositor lleguen al procedimiento final de acabado, un número significativo de personas, materiales y máquinas han sido implicadas en innumerables fases de la producción. El siguiente grupo de elementos ofrece la clave para encontrar la causa de la aparición de pliegos, burbujas u otros efectos indeseados cuando la protección plastificada no se pega.

Existen esencialmente 5 factores que influyen en el resultado de cada plastificado:

1. El soporte de la impresión, que sea de papel o de film.

2. Las tintas utilizadas.

3. El film de laminación.

4. La experiencia del operador de la máquina.

5. La máquina plastificadora.

Problemas típicos con el soporte de la impresión

Los papeles y films pueden tener vida propia: se pueden expandir o contraer bajo la influencia del calor y la humedad. Esta reacción puede ser agravada por la acción del revestimiento aplicado sobre el soporte de la impresión. Los numerosos distribuidores especializados son los que garantizan que el film o el papel seleccionado sean adecuados para una determinada plastificación. Esta información puede ser cierta siempre que la composición del revestimiento de la superficie no esté alterada. Los fabricantes están constantemente en busca de mejorar las calidades técnicas de sus productos y revestimientos, y cabe la posibilidad de que existan diferencias en la composición del producto de las cuáles distribuidor y cliente puedan no estar al tanto. En estos casos, cuando surge un problema durante la plastificación, el usuario lo atribuirá a la máquina, sin asumir que podría ser causa del papel o del film.

Tintas de impresión: otra causa de errores de acabado

Al igual que el soporte de impresión, la composición de las tintas está igualmente sometida a la innovación técnica. Por ejemplo, un fabricante de tintas descubre que el color magenta y el calor no son compatibles. El calor incrementa la potencia de revestimiento del color magenta y al mismo tiempo impide una adhesión correcta de la película de protección al material estampado. ¿El resultado? El film de protección se despega. De nuevo el usuario tiende a fiarse de la tinta y se dirige hacia el plastificador como causante del problema. Como sucede con el soporte de la impresión, pequeños cambios en la composición de las tintas pueden tener efectos a largo plazo.

Films para plastificar: conocer sus características

El usuario de una plastificadora utiliza unos rodillos para aplicar film a un material impreso usando calor y presión. A este respecto, existen dos procesos diferentes: films de laminación en frío con auto-adhesivo (sensible a la presión) y materiales de laminación en caliente activados por calor. En contraste a la laminación en caliente, donde el adhesivo se activa por calor, la laminación en frío es inherente al pegamento. El papel protector de la parte posterior de la capa adhesiva debe retirarse para el proceso de laminación.

En esencia, todos los films y papeles pueden ser plastificados con films autoadhesivos. Sin embargo, la plastificación en frío es más cara que la caliente, en parte debido a la existencia de la capa protectora para el pegamento. Aproximadamente tres cuartos de todos los soportes de impresión pueden ser acabados de forma significativamente más económica por metro cuadrado usando la plastificación en caliente en vez de la fría. Por este motivo la plastificación en frío se debe usar predominantemente cuando la plastificación en caliente pueda dañar un soporte sensible al calor.

Para evitar malentendidos, es importante tener en cuenta un par de puntos. Como regla general, incluso la laminación en frío en ocasiones debe usar calor. Aún así, en comparación a la plastificación en caliente, la temperatura necesaria de los rodillos es considerablemente más baja. Dependiendo de la composición del adhesivo del laminado en frío, los rodillos se calientan a temperaturas de entre 40º C y 50º C. La temperatura de la laminación en caliente se sitúa entre 75º C y 130º C. Si el laminado en frío se aplica sin calor, el riesgo de aparición de “arrugas” aumenta. La aparición de estas burbujas de aire y motas en una impresión plastificada puede resolverse fácilmente con la aplicación de calor. Para prevenir este efecto indeseado, los plastificadores deberían asegurarse de que el film de plastificado se ha aclimatado a la temperatura de la habitación durante al menos un día, particularmente en invierno.

El operador de máquina: el secreto del éxito

El factor más decisivo para un buen resultado en el acabado es la competencia del operador de máquina. Un fabricante como GBC siempre recomendará aproximadamente 7 horas de formación en sus máquinas. La experiencia ha demostrado que generalmente sólo un empleado recibe la formación, aunque sean muchas las personas que utilizarán la máquina. Muchas compañías tienen una visión a corto plazo en este sentido, tratando de ahorrar costes al permitir que un sólo empleado reciba la formación en vez del departamento entero.

Sin duda el argumento utilizado para explicar el motivo es que se incurre en demasiadas horas improductivas. Después de la formación, el operador debe transmitir sus conocimientos al resto de empleados, y en este proceso es cuando las cosas se tuercen. En repetidas ocasiones, los comerciales de GBC encuentran errores operativos debidos a falta de información de los empleados. La simple explicación es que nadie puede recordar cada detalle de la información que se le ha transmitido sobre el funcionamiento de la máquina. Además, es casi imposible que un solo empleado pueda pasar uno a uno toda la experiencia adquirida. Para conseguir la operatividad óptima en la máquina a largo plazo se recomienda que el departamento entero reciba la formación sobre la máquina.

Proximamente la segunda parte de este articulo¡